920內環氧外3PE防腐鋼管的施工工藝是什麽？

920 內環（huán）氧外 3PE 防腐鋼管的施工工藝一般包括以下（xià）步驟：

 1. 鋼管外觀檢查：加工前，由熟練工（gōng）人（rén）用目測方法逐（zhú）根觀察鋼管有無嚴重機械損傷（shāng）、重皮、裂縫、凹陷等（děng）缺陷，檢查不合（hé）格的鋼管不能使用，並做出不合格標識退回（huí）。驗收（shōu）合格的方可用於施工（gōng）；對於螺紋管的（de）管口若出現扁口情況，應及時進（jìn）行找圓修複，不能修複的應報廢。

 2. 鋼管除鏽：首先用抓管機將需要進行防腐的鋼管倒運至作業線的上管平台，采用火焰加熱器裝置對鋼（gāng）管的外表麵（miàn）進行預（yù）熱處理，驅（qū）除鋼管表麵的潮氣（qì）、油汙、雜質等，加熱溫度控（kòng）製在（zài）40℃-60℃，以利於提高鋼（gāng）管（guǎn）表麵的除鏽質量。然後鋼（gāng）管均采用（yòng） pw-380 鋼管拋丸除鏽機進行除鏽，在鋼管進（jìn）入拋丸室前，用橡膠墊（diàn）或厚海綿製（zhì）成的管口堵（dǔ）頭堵在鋼管管口的兩端（duān）（如鋼（gāng）管自帶管堵則使用其自帶的管（guǎn）堵封堵），避免鋼管在除（chú）鏽過程中，拋丸室內的鋼丸飛入管口內，減少（shǎo）鋼（gāng）丸的損失（shī），同時保證了鋼管在除鏽時鋼丸的用量。經拋丸（wán）除鏽後的鋼管（guǎn）表麵應達到《塗（tú）裝前鋼材表麵鏽蝕等級和除鏽等級》gb/t8923—1988 規定的 sa2.5 級，表麵的錨紋深度應按環氧粉末生產廠家提（tí）供（gòng）的說明書執行。此外，表（biǎo）麵預處理完（wán）後，所有的鐵鏽、油汙（wū）、氧化皮（pí）等應清除幹淨；逐根對（duì）鋼管外表麵進行檢（jiǎn）查，對可能導致塗層漏點的表麵缺陷，采用（yòng）合適的方法進行打磨，且打磨後的壁厚不應小於規定值，對存在疵（cī）點的（de）鋼管應剔除或予以修理；對除鏽質量不合格的鋼管，應及時下（xià）線，清除（chú）管內拋物，然（rán）後返回生產線重新除鏽。 

3. 鋼管表麵微塵（chén）處理：鋼管經（jīng）拋（pāo）丸除鏽後，在進行下道工序環氧粉末高壓靜電噴塗前，采用微（wēi）塵（chén）處理裝（zhuāng）置對鋼管（guǎn）的外表（biǎo）麵進行二次處理，將鋼管外表麵殘留的鏽粉（fěn）微塵（chén）清除幹淨，並應在 4 小時內進行環氧粉末塗料的塗敷，若超過 4 小時或鋼管表（biǎo）麵出現返鏽時，必須重新進行表麵預處理。鋼管表麵（miàn）進行微塵處理時，應先（xiān）起動除塵裝（zhuāng）置上的引風機，再啟動除塵電機；若生產需中斷時，應先按下除塵電機停止按鈕，再停止引（yǐn）風機工（gōng）作。同時，要定時（shí）清理旋風吸塵器內的粉塵，避免堆積過量而影響除塵效果；啟動微塵裝（zhuāng）置後，應經常檢（jiǎn）查引風機的工作情況；並且，除塵電極（jí）應按期保養，確保正常工作。進行（háng）防腐生產時，每小時應至少檢（jiǎn）查一次（cì）鋼管表麵微塵處理情況。

 4. 鋼管預（yù）熱：經（jīng）微（wēi）塵處理後的鋼管，在進行環（huán）氧粉末塗敷前（qián），應先進行預熱處理，采用 kgps-750uw 恒功率（lǜ）中頻（pín）機給鋼（gāng）管進（jìn）行加熱，預熱溫度必須符（fú）合環氧粉末塗料所（suǒ）要求的溫度，但最高不（bú）得超過 275℃。檢查中頻循環水池水位，確保水量至少在 2.5-3 立（lì）方，啟動（dòng）中頻循環（huán）水泵，檢查循環水（shuǐ）所有管路是否漏水（shuǐ），隻有在確定循環水管路一切正常情（qíng）況下，方可開（kāi）始啟（qǐ）動中（zhōng）頻裝置機。根據不同管徑鋼管的送進速（sù）度及預（yù）定加熱溫度，用實驗管（guǎn）在作（zuò）業線上調整確定生產時中頻加熱的輸出功率（lǜ）值。使用先（xiān）進的測溫儀器來測量（liàng）鋼管預熱時的（de）溫度，提高測量的準確度，以保證鋼管進行粉末塗敷時，鋼管預熱溫度在粉末塗料生產廠家（jiā）推薦（jiàn）的範圍內（nèi）。進行防腐生產時，每（měi）小時至少測量記錄一次，確定粉末塗敷時鋼（gāng）管的預熱溫度。

 5. 環氧粉末滾塗或噴塗：根據所選工藝進行環氧粉末的塗覆。

 6. 膠粘劑塗覆與聚乙烯帶纏繞：膠粘劑的塗覆必須在（zài）環氧粉末（mò）膠化過程中進行（háng）；采用（yòng）側向纏繞工（gōng）藝（yì）時，應確保搭接部（bù）分的聚乙烯及焊縫兩側的聚乙烯（xī）完全輥（gǔn）壓密實，並防止（zhǐ）壓傷聚乙烯層表麵。 

7. 循環水冷卻：鋼管防腐層製作（zuò）結束後，應及時進行冷卻固定成型，可采用（yòng）循環水澆塗室對防腐完的（de）鋼管進行防（fáng）腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。生產前，先啟動澆塗室的循環水泵電機；調整（zhěng）冷卻水管各閥門開（kāi）關，控製冷卻水的（de）大小，避免水流過（guò）速造成對防腐塗層的衝擊，影響塗層的（de）外觀成形質量。在鋼管進入澆塗室第一組傳動輪前，先用第一道冷卻水進行冷卻，這樣鋼管表層剛防腐上的塗層在滾（gǔn）動到第一組膠輪（lún）上時，防（fáng）腐層不會破壞，保持完好。根據管徑的大小（xiǎo）及環（huán）境溫度差異，采取（qǔ） 2-4 段冷卻水進行逐段（duàn）分次的冷卻，鋼管冷卻（què）溫（wēn）度不高於 60℃，並確保熔結環氧塗層固化完全。塗層的外觀應平整、色澤均勻、無（wú）氣泡、開（kāi）裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋（wén），塗（tú）層厚度應達到設計要求。每連續生產批（pī）至少應檢查第 1、5、10 根鋼管的防腐層厚度，之（zhī）後每 10 根至少抽檢（jiǎn）一根。若業主有要求，應按業主要求執行。

 8. 切割留頭：鋼管的防腐層經冷卻水冷卻後（hòu），按規定管端預留長度為100-120mm。

 9. 修磨管（guǎn）端留頭：聚乙烯層端（duān）麵應形成不大於 30 度（dù）的（de）倒角（jiǎo），聚乙烯層端部外（wài）可保留不超過 20mm 的環氧粉末塗層，應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。管端留頭采用電動鋼絲刷進行管（guǎn）端（duān）留頭處理，操作時可按 2-3 次分段進行，以達到標（biāo）準規定要求。用於修磨管（guǎn）端留頭防（fáng）腐層倒角的鋼絲刷，工作麵應平整，無凸凹（āo）。 不同（tóng）的施工環境（jìng）和要求可能會導（dǎo）致具（jù）體施工工藝有（yǒu）所（suǒ）差異，在實際施工前，建議參考相關的標準規範（fàn）和廠家的技術要求，並（bìng）由專業的施工人員進行操作。同時，施工（gōng）過程中要注意安全，確保施工質量和防腐效果。